Sauf que la plupart du temps ça coûte moins cher d'élever le niveau global de l'usine pour satisfaire aux contraintes des grandes marques et ne pas coller de stickers plutôt que de jouer avec des lignes de production ayant des critères différents.
Pour rester sur mon expérience, qui effectivement ne concernait que peu les vélos très pointus, car en 7 mois, je n'aurais vu qu'une seule fois la production d'une petite série de vélos « course » cadre en titane, ainsi que deux fois la production d'une série de vtt cadre carbone (qui soit dit en passant, était pour l'une des marques que tu as cité ;-)).
L'usine que j'ai connu dispose de 4 chaînes d'assemblage, 3 chaînes automatiques (la ligne est entraînée automatiquement, chaque vélo est placé sur un plot équidistant des autres, et la vitesse de la ligne donne la cadence de production), et 1 chaîne manuelle (les plots sont indépendants et non motorisés, la cadence est donnée par la vitesse à laquelle se transmettent les vélos entre chaque poste).
La chaîne manuelle ne servait qu'à la production de petites séries de haut de gamme, ou alors d'appoint en cas de coup de bourre (production moyenne d'environ 200 vélos par jour par équipe, jusqu'à 300 max, avec parfois une cadence inférieure à 100 pour certains modèles).
Parmis les 3 chaînes automatiques, une était entièrement dévolue à la production des vélos d'un équipementier sportif. Elle disposait de son propre cahier des charges (qualité des pièces plus élevée), de contrôles qualité accrus, de contrôles qualité externes surprises, ainsi que de conditions de travail adaptées (vitesse de la ligne plus lente, avec 300 à 350 vélos produits par jour par équipe). Sur cette ligne, se trouvaient parmis les meilleurs éléments de l'usine, en général tous en cdi (je dis en général, parce que bien qu'en cdd, je m'y suis retrouvé plusieurs fois), ceux qui pouvaient bosser vite et bien, connaissaient tous les postes, savaient repérer tous les problèmes ou oublis des postes en amont, voire les réparer ou y remédier sans arrêter ni faire ralentir la chaîne.
Une autre chaîne automatique ne servait quasiment qu'à la fabrication d'un vtc rétro de marque de grande distribution qui visiblement rencontrait beaucoup de succès, ainsi qu'à un vélo équipé d'une grande marque automobile. Cadence de production entre 250 et 350 vélos, principalement limitée par la complexité d'assemblage (porte bagage, garde-boues, carénages divers, poids du vélo assemblé, etc.), mais aussi par le fait que sur cette chaîne travaillaient de nombreux cdd, dont la plupart faisaient un travail de sagouins (seule ligne qui aura nécessité à de nombreuses reprises que toute sa production soit entièrement refaite).
La dernière chaîne automatique, sur laquelle j'étais principalement affecté, qui était en sous-effectif chronique (on tournait entre 7 et 10 personnes, contre une vingtaine et plus sur les deux autres chaînes automatisées), et qui pourtant produisait le plus (cadence minimale 400 vélos par jour, avec la barre des 500 souvent franchie). Sur cette ligne ne se trouvaient que des cdd, mais les meilleurs (par exemple, à la cadence de 500 vélos par jour (ligne à 40 secondes, temps imparti pour que chacun réalise le travail qui lui est dévolu), j'occupais habituellement 3 à 4 postes : préparation des roues arrière et avant (mise à la pression, pose des catadioptres), pose de la roue arrière et serrage, réglages du dérailleur arrière, réglage du dérailleur avant, vérification des dérailleurs, pose de la roue avant et serrage, pose de la lumière avant, tout ça en 40 secondes à 50 secondes max suivant la cadence. Ouais, si tu veux savoir, c'était infernal, mais j'avais des raisons personnelles pour encaisser ça, car c'était à ma demande et en échange de bons procédés. ;-)
Cette ligne produisait de tout : vélos pour enfants, vélo d'entrée de gamme de grands distributeurs, vélos « haut de gamme » de grands distributeurs (qualité correspondant à du haut de bas de gamme), quelques séries de l'équipementier sportif évoqué plus haut (très haut de gamme), quelques séries pour la grande marque automobile, des séries haut de gamme et très haut de gamme pour un autre équipementier sportif concurrent de celui précédemment évoqué, mais surtout, des vélos de la marque asiatique réputée qui se cachait sans grand mystère derrière l'usine. Dans tous les cas, les cadres arrivaient de Chine aux couleurs et logos des marques qui allaient les distribuer, et il n'y avait jamais de rebus (donc pas de démarquage), quelle que soit la ligne.
Maintenant, pour te dire honnêtement ce que je pense de la qualité. En ce qui concerne la chaîne dévolue à un grand équipementier sportif, rien à redire, la qualité était bien au rendez-vous. En ce qui concerne la chaîne qui produisait des vtc rétro pour une marque de grande distribution et des vtt/vtc équipés pour une marque automobile, les défauts et erreurs d'assemblage étaient monnaie courante, et m'ont permis de me faire rémunérer de très nombreuses heures supplémentaires pour aller reprendre leur production à de nombreuses reprises.
Et en ce qui concerne la ligne sur laquelle j'étais principalement affecté, les problèmes ne venaient paradoxalement pas des cadences infernales (quoi que), mais surtout de la mauvaise qualité des pièces : des pneus chinois qui éclataient pendant le transport vers chez le client, normalement, la production de roues étaient faite sur place, sauf pour certaines séries d'entrée de gamme, des cassettes/roue-libres oxydées/rouillées mais quand même montées parce que la marque de grande distribution s'en foutait et cherchait le prix avant tout, la procédure d'empaquetage pour l'autre équipementier sportif qui nécessitait de « plier le vélo » pour le mettre en carton (roue avant démonté, guidon monté de manière à permettre de tourner la fourche contre le cadre, roue fixée contre le cadre, ce qui permet d'utiliser des cartons moins grands, donc d'économiser sur les frais de transport), et qui avait le défaut de souvent rayer les cadres pendant le transport (frottement de la roue sur le cadre et la fourche), des lampes d'éclairages asiatiques fragiles au possible.
Bref, 3 lignes de production (on va laisser de côté la ligne manuelle), et déjà de grandes disparités de qualité entre les lignes, sans parler des disparités de qualité en fonction des pièces employées entre les séries (j'en reviens à l'exemple des cassettes oxydées/rouillées installées sur des modèles de certaines marques, là où d'autres marques l'auraient refusé).
Et tu peux y mettre toute ta bonne volonté, quand le client a commandé de la merde à pas cher, l'usine s'arrange pour qu'il ait de la merde à pas cher : les pièces (no name) sont de qualité inférieure, voire très inférieure (on équipe les vélos de pièces aux défauts pourtant apparents), les cadences imposées ne permettent plus de vérifier quoi que ce soit, les rebus s'entassent en bout de ligne, et seront expédiés sommairement avant la fin de la journée quand même, une fois qu'ils auront l'aspect extérieur d'un vélo fonctionnel, etc. Et à côté de ça, la même ligne produisait aussi du haut de gamme top qualité. Mais là, les pièces n'avaient rien à voir, les cadences étaient beaucoup plus tranquilles (quoi que toujours proches des 400 vélos/jour/équipe, même si la limite basse tombait à 300 pour les cadres carbone).
Pour moi, la qualité d'un produit fini ne dépend pas de son lieu de production (l'usine), mais de plusieurs facteurs : les marques utilisées, la bonne qualité des pièces, l'expérience et le sérieux des personnes affectées à sa fabrication, les cadences de travail imposées et les contrôles de qualité. Et il serait trompeur de croire que les usines ne savent pas influer sur ces paramètres pour améliorer au maximum leurs bénéfices.
Un truc amusant en passant, pour en revenir à certaines marques qui voulaient réduire les coûts en faisant usage de roues directement importées de Chine (certains séries éclataient pendant le transport une fois sous pression, entre autres), car celles fabriquées par l'usine étaient un peu plus chères. Seulement, outre une qualité bien moindre (gommes de merde, assemblages douteux), les roues chinoises arrivaient entassées sur 3m de hauteur sur des palettes et avaient subi de nombreux chocs pendant leur transport, et nécessitaient donc un dévoilage sur la chaîne (facturé de manière transparente dans le coût d'assemblage du vélo). Au final, les roues fabriquées sur place par l'usine étaient de bien meilleure qualité, et du fait qu'elles étaient non voilées d'origine (la machine de fabrication les produisaient non voilées), elle ne revenaient même pas plus cher (économie sur les frais de transport, et d'un poste de dévoilage sur la chaîne). Comme quoi... :)
[^] # Re: Re:
Posté par Anonyme . En réponse au journal Mais de qui se moque-t-on?. Évalué à 5.
Pour rester sur mon expérience, qui effectivement ne concernait que peu les vélos très pointus, car en 7 mois, je n'aurais vu qu'une seule fois la production d'une petite série de vélos « course » cadre en titane, ainsi que deux fois la production d'une série de vtt cadre carbone (qui soit dit en passant, était pour l'une des marques que tu as cité ;-)).
L'usine que j'ai connu dispose de 4 chaînes d'assemblage, 3 chaînes automatiques (la ligne est entraînée automatiquement, chaque vélo est placé sur un plot équidistant des autres, et la vitesse de la ligne donne la cadence de production), et 1 chaîne manuelle (les plots sont indépendants et non motorisés, la cadence est donnée par la vitesse à laquelle se transmettent les vélos entre chaque poste).
La chaîne manuelle ne servait qu'à la production de petites séries de haut de gamme, ou alors d'appoint en cas de coup de bourre (production moyenne d'environ 200 vélos par jour par équipe, jusqu'à 300 max, avec parfois une cadence inférieure à 100 pour certains modèles).
Parmis les 3 chaînes automatiques, une était entièrement dévolue à la production des vélos d'un équipementier sportif. Elle disposait de son propre cahier des charges (qualité des pièces plus élevée), de contrôles qualité accrus, de contrôles qualité externes surprises, ainsi que de conditions de travail adaptées (vitesse de la ligne plus lente, avec 300 à 350 vélos produits par jour par équipe). Sur cette ligne, se trouvaient parmis les meilleurs éléments de l'usine, en général tous en cdi (je dis en général, parce que bien qu'en cdd, je m'y suis retrouvé plusieurs fois), ceux qui pouvaient bosser vite et bien, connaissaient tous les postes, savaient repérer tous les problèmes ou oublis des postes en amont, voire les réparer ou y remédier sans arrêter ni faire ralentir la chaîne.
Une autre chaîne automatique ne servait quasiment qu'à la fabrication d'un vtc rétro de marque de grande distribution qui visiblement rencontrait beaucoup de succès, ainsi qu'à un vélo équipé d'une grande marque automobile. Cadence de production entre 250 et 350 vélos, principalement limitée par la complexité d'assemblage (porte bagage, garde-boues, carénages divers, poids du vélo assemblé, etc.), mais aussi par le fait que sur cette chaîne travaillaient de nombreux cdd, dont la plupart faisaient un travail de sagouins (seule ligne qui aura nécessité à de nombreuses reprises que toute sa production soit entièrement refaite).
La dernière chaîne automatique, sur laquelle j'étais principalement affecté, qui était en sous-effectif chronique (on tournait entre 7 et 10 personnes, contre une vingtaine et plus sur les deux autres chaînes automatisées), et qui pourtant produisait le plus (cadence minimale 400 vélos par jour, avec la barre des 500 souvent franchie). Sur cette ligne ne se trouvaient que des cdd, mais les meilleurs (par exemple, à la cadence de 500 vélos par jour (ligne à 40 secondes, temps imparti pour que chacun réalise le travail qui lui est dévolu), j'occupais habituellement 3 à 4 postes : préparation des roues arrière et avant (mise à la pression, pose des catadioptres), pose de la roue arrière et serrage, réglages du dérailleur arrière, réglage du dérailleur avant, vérification des dérailleurs, pose de la roue avant et serrage, pose de la lumière avant, tout ça en 40 secondes à 50 secondes max suivant la cadence. Ouais, si tu veux savoir, c'était infernal, mais j'avais des raisons personnelles pour encaisser ça, car c'était à ma demande et en échange de bons procédés. ;-)
Cette ligne produisait de tout : vélos pour enfants, vélo d'entrée de gamme de grands distributeurs, vélos « haut de gamme » de grands distributeurs (qualité correspondant à du haut de bas de gamme), quelques séries de l'équipementier sportif évoqué plus haut (très haut de gamme), quelques séries pour la grande marque automobile, des séries haut de gamme et très haut de gamme pour un autre équipementier sportif concurrent de celui précédemment évoqué, mais surtout, des vélos de la marque asiatique réputée qui se cachait sans grand mystère derrière l'usine. Dans tous les cas, les cadres arrivaient de Chine aux couleurs et logos des marques qui allaient les distribuer, et il n'y avait jamais de rebus (donc pas de démarquage), quelle que soit la ligne.
Maintenant, pour te dire honnêtement ce que je pense de la qualité. En ce qui concerne la chaîne dévolue à un grand équipementier sportif, rien à redire, la qualité était bien au rendez-vous. En ce qui concerne la chaîne qui produisait des vtc rétro pour une marque de grande distribution et des vtt/vtc équipés pour une marque automobile, les défauts et erreurs d'assemblage étaient monnaie courante, et m'ont permis de me faire rémunérer de très nombreuses heures supplémentaires pour aller reprendre leur production à de nombreuses reprises.
Et en ce qui concerne la ligne sur laquelle j'étais principalement affecté, les problèmes ne venaient paradoxalement pas des cadences infernales (quoi que), mais surtout de la mauvaise qualité des pièces : des pneus chinois qui éclataient pendant le transport vers chez le client, normalement, la production de roues étaient faite sur place, sauf pour certaines séries d'entrée de gamme, des cassettes/roue-libres oxydées/rouillées mais quand même montées parce que la marque de grande distribution s'en foutait et cherchait le prix avant tout, la procédure d'empaquetage pour l'autre équipementier sportif qui nécessitait de « plier le vélo » pour le mettre en carton (roue avant démonté, guidon monté de manière à permettre de tourner la fourche contre le cadre, roue fixée contre le cadre, ce qui permet d'utiliser des cartons moins grands, donc d'économiser sur les frais de transport), et qui avait le défaut de souvent rayer les cadres pendant le transport (frottement de la roue sur le cadre et la fourche), des lampes d'éclairages asiatiques fragiles au possible.
Bref, 3 lignes de production (on va laisser de côté la ligne manuelle), et déjà de grandes disparités de qualité entre les lignes, sans parler des disparités de qualité en fonction des pièces employées entre les séries (j'en reviens à l'exemple des cassettes oxydées/rouillées installées sur des modèles de certaines marques, là où d'autres marques l'auraient refusé).
Et tu peux y mettre toute ta bonne volonté, quand le client a commandé de la merde à pas cher, l'usine s'arrange pour qu'il ait de la merde à pas cher : les pièces (no name) sont de qualité inférieure, voire très inférieure (on équipe les vélos de pièces aux défauts pourtant apparents), les cadences imposées ne permettent plus de vérifier quoi que ce soit, les rebus s'entassent en bout de ligne, et seront expédiés sommairement avant la fin de la journée quand même, une fois qu'ils auront l'aspect extérieur d'un vélo fonctionnel, etc. Et à côté de ça, la même ligne produisait aussi du haut de gamme top qualité. Mais là, les pièces n'avaient rien à voir, les cadences étaient beaucoup plus tranquilles (quoi que toujours proches des 400 vélos/jour/équipe, même si la limite basse tombait à 300 pour les cadres carbone).
Pour moi, la qualité d'un produit fini ne dépend pas de son lieu de production (l'usine), mais de plusieurs facteurs : les marques utilisées, la bonne qualité des pièces, l'expérience et le sérieux des personnes affectées à sa fabrication, les cadences de travail imposées et les contrôles de qualité. Et il serait trompeur de croire que les usines ne savent pas influer sur ces paramètres pour améliorer au maximum leurs bénéfices.
Un truc amusant en passant, pour en revenir à certaines marques qui voulaient réduire les coûts en faisant usage de roues directement importées de Chine (certains séries éclataient pendant le transport une fois sous pression, entre autres), car celles fabriquées par l'usine étaient un peu plus chères. Seulement, outre une qualité bien moindre (gommes de merde, assemblages douteux), les roues chinoises arrivaient entassées sur 3m de hauteur sur des palettes et avaient subi de nombreux chocs pendant leur transport, et nécessitaient donc un dévoilage sur la chaîne (facturé de manière transparente dans le coût d'assemblage du vélo). Au final, les roues fabriquées sur place par l'usine étaient de bien meilleure qualité, et du fait qu'elles étaient non voilées d'origine (la machine de fabrication les produisaient non voilées), elle ne revenaient même pas plus cher (économie sur les frais de transport, et d'un poste de dévoilage sur la chaîne). Comme quoi... :)