Si j'ai besoin d'un bâton qui fasse 1 mètre à 0,1 % près (soit 1 mm), soit je mesure avec précision puis je coupe avec précision et bien droit, soit je coupe un poil plus long puis j'ajuste à la râpe. La seconde option prendra probablement moins de temps, donc moins d'argent.
Avec les radios c'est plus compliqué : chaque composant influe sur le résultat, donc à cause des écarts de fabrication on ne connaît pas d'avance la longueur précise du bâton (ou la valeur du condensateur, etc).
Il faut donc soit fabriquer tous les composants avec une bonne précision, soit ajuster à la fin.
En général il est coûteux de fabriquer des composants électroniques précis. C'est du genre 10 fois plus cher pour être 10 fois plus précis. Et pour une meilleure précision il faut changer de technologie (souvent seulement 2 fois plus chère que la première). Mais sur une carte bancaire on est déjà avec d'excellentes technologies, donc en gros on est au maxi de ce qu'il est possible de faire pour 10 centimes. Fabriquer l'antenne et les condensateurs et le reste pile poil coûterait peut-être 1 ,ドル du coup c'est non.
En électronique, radio, micro-électronique, etc, il y a souvent plusieurs moyen d'obtenir une même fonction.
Par exemple pour obtenir une alimentation continue 5 volts à partir du secteur, on peut utiliser un transformateur avec des diodes de redressement, condensateurs, et régulateur de tension. Ou on peut utiliser une alimentation à découpage qui est bien plus complexe.
Le premier choix est simple à concevoir et facile à rendre très robuste. Le second choix est bien moins cher lorsque c'est fabriqué en série, et plus petit et léger.
Pour un récepteur radio il y a trouze milles modèles, en fonction des fréquences, des puissances, de la qualité du signal souhaitée, etc.
Dans le cas du NFC le choix est réduit car c'est une fréquence bien définie, les niveaux d'énergie sont bien bornés, la qualité de signal souhaité est connue, la taille du montage est quasi fixée, etc.
À ma connaissance il n'y a que 2 catégories de montages possibles, qui sont représentés sur les photos que j'ai mis en exemples. Les autres possibilités consomment trop d'énergie, ou nécessitent des composants trop gros pour une carte bancaire (surtout condensateur/bobine et antenne), ou sont trop chères, le tout sans amener d'avantages significatifs par rapport aux 2 méthodes présentées.
Idéalement l'antenne et les composants correspondent aux valeurs voulues. On fabrique et ça marche.
Mais dans la vraie vie c'est une autre histoire :-)
Les énergies en jeu dans le RFID sont ridicules (parce que les concepteurs originaux savaient que ça passait, ce n'est pas venu par hasard. Ça remonte au début des années 90).
La longueur d'onde est de 22 mètres (et non 22 cm comme je l'ai écrit), donc l'accord du circuit d'antenne est vraiment important pour capter un maximum d'énergie. Le moindre écart de fabrication divise facilement par 2 l'énergie captée. Un écart pour l'antenne, un écart pour le condensateur, un écart pour etc au final il ne reste plus de signal.
Il faut donc une antenne et un circuit électronique en mesure de compenser les écarts avant de démarrer.
solution 1 : utiliser un process de fabrication super précis. Ils sont déjà très précis, donc encore plus. Donc cher
solution 2 : concevoir le circuit pour être ajusté après fabrication. Par exemple avec un coup de laser (photo du bas). J'étais persuadé que ça n'était plus fabriqué, ta carte semble prouver le contraire
solution 3 : concevoir un circuit qui s'auto-ajuste à la volée (photo du haut). En fonction du signal reçu le condensateur d'accord est plus ou moins court-circuité par des transistors pilotés par la puce
solution 4 : 2 + 3. Utilisé pour les carte longue distance (surtout en RFID). Pour les cartes bancaires je ne sais pas si ça existe car la solution 3 fonctionne très bien. Donc si on sait faire 3, on ne paie pas en plus pour 2
L'avantage de la solution 2 est que la carte démarre plus facilement car elle est déjà optimisée en étant éteinte. Je pense qu'elles démarrent à plus de 8 cm à tous les coups pour une carte bancaire
L'avantage de la solution 3 est que la fabrication est moins chère car pas d'étape de réglage. Certaines cartes doivent être collées contre l'émetteur pour se mettre en route car la dérive de fabrication fait qu'elles reçoivent mal l'énergie. Une fois la carte en route elle sait s'ajuster et le mouvement de la main n'a pas besoin d'être précis. Dans les faits personne ne s'en rend compte mais il a tellement été martelé « sans contact » que des gens ont tout de même remarqué que des cartes nécessitent de toucher la borne (pas forcément toucher, mais on ne s'amuse pas à la tenir à 4,1 mm pour certaines, et 6,5 mm pour d'autres). Du coup depuis des années l'antenne alimente uniquement le circuit d'accord, donc peu d'énergie nécessaire, donc distance de démarrage plus importante, et une fois que l'accord est bon l'alimentation est envoyée au reste de la carte car il y a de l'énergie disponible. Avec ce double étage d'alimentation elles démarrent à plus de 4 cm à tous les coups, qu'il fasse chaud ou froid, quels que soient les écarts de fabrication, etc. C'est une solution parfaite pour des cartes bancaires.
Le coût de ce système d'accord automatique est quasi uniquement la R&D. Ça prend moins de 10 % de la surface de la puce NFC, donc moins de 10 % du coût de gravure, qui est lui-même une fraction du coût de fabrication (à la louche c'est 0,1 centime pour silicium + gravure + tests. Avec un wafer on en fabrique 30.000 d'un coup, il y a beaucoup de pertes à cause de l'épaisseur des traits de coupe). Bref la R&D coûte zéro lorsqu'on en fabrique plus de 100 millions par an (je ne pense pas qu'il existe de fabricant en dessous de 100 millions par an pour un même modèle, sauf trucs spéciaux mais la R&D sert pour plusieurs modèles).
[^] # Re: carte virtuelle
Posté par Kerro . En réponse au journal Les sites de paiement qui demandent la lune. Évalué à 7.
Si j'ai besoin d'un bâton qui fasse 1 mètre à 0,1 % près (soit 1 mm), soit je mesure avec précision puis je coupe avec précision et bien droit, soit je coupe un poil plus long puis j'ajuste à la râpe. La seconde option prendra probablement moins de temps, donc moins d'argent.
Avec les radios c'est plus compliqué : chaque composant influe sur le résultat, donc à cause des écarts de fabrication on ne connaît pas d'avance la longueur précise du bâton (ou la valeur du condensateur, etc).
Il faut donc soit fabriquer tous les composants avec une bonne précision, soit ajuster à la fin.
En général il est coûteux de fabriquer des composants électroniques précis. C'est du genre 10 fois plus cher pour être 10 fois plus précis. Et pour une meilleure précision il faut changer de technologie (souvent seulement 2 fois plus chère que la première). Mais sur une carte bancaire on est déjà avec d'excellentes technologies, donc en gros on est au maxi de ce qu'il est possible de faire pour 10 centimes. Fabriquer l'antenne et les condensateurs et le reste pile poil coûterait peut-être 1 ,ドル du coup c'est non.
En électronique, radio, micro-électronique, etc, il y a souvent plusieurs moyen d'obtenir une même fonction.
Par exemple pour obtenir une alimentation continue 5 volts à partir du secteur, on peut utiliser un transformateur avec des diodes de redressement, condensateurs, et régulateur de tension. Ou on peut utiliser une alimentation à découpage qui est bien plus complexe.
Le premier choix est simple à concevoir et facile à rendre très robuste. Le second choix est bien moins cher lorsque c'est fabriqué en série, et plus petit et léger.
Pour un récepteur radio il y a trouze milles modèles, en fonction des fréquences, des puissances, de la qualité du signal souhaitée, etc.
Dans le cas du NFC le choix est réduit car c'est une fréquence bien définie, les niveaux d'énergie sont bien bornés, la qualité de signal souhaité est connue, la taille du montage est quasi fixée, etc.
À ma connaissance il n'y a que 2 catégories de montages possibles, qui sont représentés sur les photos que j'ai mis en exemples. Les autres possibilités consomment trop d'énergie, ou nécessitent des composants trop gros pour une carte bancaire (surtout condensateur/bobine et antenne), ou sont trop chères, le tout sans amener d'avantages significatifs par rapport aux 2 méthodes présentées.
Idéalement l'antenne et les composants correspondent aux valeurs voulues. On fabrique et ça marche.
Mais dans la vraie vie c'est une autre histoire :-)
Les énergies en jeu dans le RFID sont ridicules (parce que les concepteurs originaux savaient que ça passait, ce n'est pas venu par hasard. Ça remonte au début des années 90).
La longueur d'onde est de 22 mètres (et non 22 cm comme je l'ai écrit), donc l'accord du circuit d'antenne est vraiment important pour capter un maximum d'énergie. Le moindre écart de fabrication divise facilement par 2 l'énergie captée. Un écart pour l'antenne, un écart pour le condensateur, un écart pour etc au final il ne reste plus de signal.
Il faut donc une antenne et un circuit électronique en mesure de compenser les écarts
avant de démarrer.solution 1 : utiliser un process de fabrication super précis. Ils sont déjà très précis, donc encore plus. Donc cher
solution 2 : concevoir le circuit pour être ajusté après fabrication. Par exemple avec un coup de laser (photo du bas). J'étais persuadé que ça n'était plus fabriqué, ta carte semble prouver le contraire
solution 3 : concevoir un circuit qui s'auto-ajuste à la volée (photo du haut). En fonction du signal reçu le condensateur d'accord est plus ou moins court-circuité par des transistors pilotés par la puce
solution 4 : 2 + 3. Utilisé pour les carte longue distance (surtout en RFID). Pour les cartes bancaires je ne sais pas si ça existe car la solution 3 fonctionne très bien. Donc si on sait faire 3, on ne paie pas en plus pour 2
L'avantage de la solution 2 est que la carte démarre plus facilement car elle est déjà optimisée en étant éteinte. Je pense qu'elles démarrent à plus de 8 cm à tous les coups pour une carte bancaire
L'avantage de la solution 3 est que la fabrication est moins chère car pas d'étape de réglage. Certaines cartes doivent être collées contre l'émetteur pour se mettre en route car la dérive de fabrication fait qu'elles reçoivent mal l'énergie. Une fois la carte en route elle sait s'ajuster et le mouvement de la main n'a pas besoin d'être précis. Dans les faits personne ne s'en rend compte mais il a tellement été martelé « sans contact » que des gens ont tout de même remarqué que des cartes nécessitent de toucher la borne (pas forcément toucher, mais on ne s'amuse pas à la tenir à 4,1 mm pour certaines, et 6,5 mm pour d'autres). Du coup depuis des années l'antenne alimente uniquement le circuit d'accord, donc peu d'énergie nécessaire, donc distance de démarrage plus importante, et une fois que l'accord est bon l'alimentation est envoyée au reste de la carte car il y a de l'énergie disponible. Avec ce double étage d'alimentation elles démarrent à plus de 4 cm à tous les coups, qu'il fasse chaud ou froid, quels que soient les écarts de fabrication, etc. C'est une solution parfaite pour des cartes bancaires.
Le coût de ce système d'accord automatique est quasi uniquement la R&D. Ça prend moins de 10 % de la surface de la puce NFC, donc moins de 10 % du coût de gravure, qui est lui-même une fraction du coût de fabrication (à la louche c'est 0,1 centime pour silicium + gravure + tests. Avec un wafer on en fabrique 30.000 d'un coup, il y a beaucoup de pertes à cause de l'épaisseur des traits de coupe). Bref la R&D coûte zéro lorsqu'on en fabrique plus de 100 millions par an (je ne pense pas qu'il existe de fabricant en dessous de 100 millions par an pour un même modèle, sauf trucs spéciaux mais la R&D sert pour plusieurs modèles).