現製品の生産(加工、プレス、溶接、組立他)終了時点から、次の製品への切り替え調整を行い、完全な良品が出来るまでの時間を言う。
従って、生産終了時の治工具類の取外し、後片付け、掃除、次の製品に必要な治工具類の準備、取り付け、調整、試加工、調整、測定、生産の一連の作業を行い、完全な良品が出来るまでの時間です。
期間を決めて段替者に時間取りをしてもらう。
別紙『段替時間 把握表』(F-09)に記入する。
段替作業でどの作業が問題なのか把握しておく。
『段替時間 把握表』(F-09)は、GIF形式でダウンロードできますので、ご活用ください。
当面、▲さんかく50% → シングル段取り(9分59秒以下)→ ゼロ段取り(3分以下)→ タクト段取り(タクトタイム内)→ ワンタッチ段取り(瞬時段替え)
ビデオ画面を観ながら、段替作業の分析を行い、『段替改善分析表』(F-10)に要素作業、時間、内段取り、外段取り、ムダに区分し、記入する。
注)内段取り … 機械を止めないと出来ない段取り
外段取り … 機械を止めなくても出来る段取りで、前準備や後片付けなど
ムダ … 物を探すなどの動作で、直ぐにでも無くせるもの
『段替時間 分析表』(F-10)は、GIF形式でダウンロードできますので、ご活用ください。
注)これ以降の資料は、日刊工業新聞社発行の関根憲一先生著『ゼロ段取りのノウハウ』から引用させていただきました。一部原文通りではありません
段替改善のステップのまとめ
段替を始めるまえに、必要な金型、治具、工具類を準備しておくこと。『段替チェックシート』(F-11)を参考に自社の段替に合ったものを作成する。
『段替チェックシート』(F-11)は、GIF形式でダウンロードできますので、ご活用ください。
段替中は極力歩かなくても済むように、必要な治工具類を段替機の傍に準備しておく。大型機で、前後に移動が有る時は2人作業にする。
ボルトは最後の1回転で締まり、弛むので、取り外しは絶対に避ける。例えば、ダルマ穴にしてCワッシャを使うとか、市販のスイングクランプ、クサビクランプなどを使う。
ボルトやスパナを使わない締め付け方法にする。例えばレバー式クランプ、エアクランプ、油圧クランプなど。
注)市販のクランプ類のカタログを手元に置き、活用してはどうか。
旧・新の型、治具、工具類は交換したら即調整レスで位置が決まるように、基準を設けこの基準に突き当てたり、基準ピンを差し込んだりする。
段替作業で一番時間が掛かっているのがセット後の調整で、いかにこれを無くすかで シングル段取り → ワンタッチ段取りが可能となる。調整作業の内容は正確な基準設定をやっていないための手直しであり、やり直しである。下図のように、治具ベースプレート寸法が異なるときは、スペーサーをかませて統一するなどの工夫をする。
型・治具のベース部は一定にせよ
目盛を読んでの寸法調整は止め、ワークごとにブロックを作り、基準部に突き当て一発で寸法決めをする。
安全確認をして、2人で分担してやれば3分の2くらいの時間で出来る。いかに機械を止めないかという視点からやってみてはどうか。改善が進んだら1人に戻しても良い。
