„Viskosefaser" – Versionsunterschied

Viskosefasern, kurz Viskose genannt, sind Chemiefasern (Regeneratfasern), die vom Grundstoff Cellulose ausgehend mit Hilfe des Viskoseverfahrens industriell hergestellt werden.

Die chemische Zusammensetzung der Viskosefasern (Grundbestandteil Zellulose) ähnelt dabei der von Baumwolle. Auch ihre typische Faserfeinheit (etwa 10 bis 15 μm Durchmesser) sowie Faserlänge (etwa 40 mm; bis ca. 80mm für Kammgarnanwendungen) sind denen der Baumwolle vergleichbar. Durch die Bearbeitung der Zellulose im Viskoseverfahren allerdings können – anders als beim Naturprodukt Baumwolle – die Charakteristika der Faser (Farbe, glänzendes oder mattiertes Aussehen, Faserlänge, -dicke und -querschnitt) nach Bedarf variiert werden.

So wird Viskose für die Textilindustrie zunächst einmal zu langen, glatten Endlosfäden versponnen, die, wenn man sie unzerschnitten zu Garn verzwirnt, auch als Viskoseseide oder Viskose-Reyon bezeichnet werden. Werden die ursprünglichen Viskosefasern dagegen zu mehr oder minder kurz geschnittenen, gekräuselten Faserbündeln (Stapelfasern) weiterverarbeitet, bezeichnet man diese wegen ihrer Ähnlichkeit zu Wollfasern als Zellwolle, die zu Garnen versponnen auch Vistrafasern genannt werden^{[1] [2]} .

Ein weiterer Verwandter der Viskose ist das Zellglas (Cellophan), das nach dem gleichen chemischen Verfahren wie Viskose hergestellt, allerdings abschließend nicht zu Fäden, sondern zu Folien gepresst wird.

Viskose ist im Gegensatz zu synthetischen Kunstfasern wie beispielsweise Polyester oder Polyacryl eine Kunstfaser aus natürlichen Polymeren.

Die Verwendung von Viskose ähnelt der von Baumwolle (Textilien, Mischgewebe mit Polyester uvm.). Textilien daraus werden zu Kleidung verarbeitet. Im nichttextilen Bereich (engl. nonwovens) hat die Viskosefaser aufgrund der vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten größere Marktanteile als im textilen Bereich. Anwendungsbeispiele sind z. B. Tampons, Feuchttücher, Wattestäbchen, Putztücher und Schwammtücher. Solche aus Viskose hergestellte Produkte haben ein hohes Wasseraufnahmevermögen.

Weitere Erzeugnisse sind zum Beispiel Teebeutel, Papier für Banknoten sowie Fasern und Gewebe für Verbundmaterialien.

Viskosefasern bilden etwa 11% der Kunstfaserproduktion.

Als Ausgangsmaterial für Viskosefasern dient Zellstoff, welcher seinerseits aus Holz von Buchen, Fichten, Eukalyptus, Pinien, Bambus oder ähnlichen stammt. Die verwendete Zellstoffqualität unterscheidet sich von der Papierzellstoff-Qualität dadurch, dass die Kettenlänge der Zellulosemoleküle kürzer und die Reinheit höher ist. Der Zellstoff für die Viskoseproduktion enthält weniger Restlignin und weniger Hemizellulosen beziehungsweise Pentosane. Er hat eine bessere Reaktivität gegenüber Natronlauge und Schwefelkohlenstoff und eine bessere Löslichkeit in Natronlauge nach erfolgter Xanthogenierungsreaktion.

Für die Herstellung einer Spinnmasse für das Erspinnen der Viskosefasern wird im klassischen Viskoseverfahren der Zellstoff zunächst mit Natronlauge versetzt. In der wässrigen Natronlauge quillt die Zellulose und bildet Natronzellulose. Auf diese lässt man Schwefelkohlenstoff (CS₂) einwirken. Dabei entsteht Natriumxanthogenat (Xanthat). Das orangegelbe Xanthat ist in wässriger, verdünnter Natriumhydroxid-Lösung lösbar und bildet darin eine viskose (honigartige) Lösung. Daher stammt auch der Name der Viskose. Diese Masse mit einer Konsistenz ähnlich der von warmem Honig stellt die Viskose-Spinnmasse dar.

Sowohl vor der Reaktion mit CS₂ als auch nach dem Lösen in Natronlauge wird der Natronzellulose beziehungsweise der Spinnviskose Zeit für die jeweiligen chemischen Reaktionen gegeben. Hierzu gehören die Verkürzung der Kettenlängen der polymeren Zellulosemoleküle vor der Xanthogenierungsreaktion und Umlagerungsreaktionen nach dem Löseprozess. Nach zwei- oder dreifacher Filtration und Entlüftung besitzt dann die Spinnmasse die geeignete Viskosität und den geeigneten Reifegrad – Reaktivität gegenüber dem Spinnbad – um nachfolgend versponnen werden zu können. Aus Viskose lassen sich grundsätzlich verschiedene Produkte des alltäglichen Lebens, wie Stapelfasern, Filamentfasern, Verpackungsfolien und Kunstdärme mit und ohne Faservliesverstärkung herstellen.

Für die Viskosefasern im klassischen Herstellungsprozess wird ein Schwefelsäurespinnbad eingesetzt, welches zusätzlich noch fast bis zur Sättigungsgrenze Natriumsulfat und eine geringe Menge Zinksulfat zur Verzögerung der Zellulose-Ausfällungsreaktion enthält. Die Viskosespinnmasse wird mittels Zahnradpumpen durch die Spinndüsen gepresst. Der typische Lochdurchmesser eines Einzellochs der Spinndüsen beträgt etwa 50 μm. Das Natrium-Zellulosexanthogenat in der Viskosespinnmasse zerfällt im sauren Milieu des Spinnbades wieder in die Ausgangsmaterialien Zellulose und Schwefelkohlenstoff (CS₂). Die Natronlauge der Viskosespinnmasse bildet mit der Schwefelsäure des Spinnbads Natriumsulfat. Gleichzeitig entsteht Wasser und aufgrund von Nebenreaktionen eine geringe Menge an übelriechendem, giftigem Schwefelwasserstoff, der in einer aufwendigen Gaswäsche entfernt werden muss. Alternativ kann das Biotrickling-Filter-Verfahren (Lenzing AG) angewendet werden, eine einfache und betriebssichere biologische Reinigungstechnik.

Das Wasser und das Natriumsulfat werden in der Rückgewinnung für die Wiederaufbereitung des Spinnbades aus dem verbrauchten Bad entfernt. Natriumsulfat ist somit ein Koppelprodukt im klassischen Viskoseverfahren und wird größtenteils an die Waschmittelindustrie verkauft. Der im Spinnprozess freigesetzte Schwefelkohlenstoff wird zum einen aus den Spinnanlagen abgesaugt und entweder durch Absorption an Aktivkohle direkt rückgewonnen oder zum Zwecke der Herstellung von Schwefelsäure verbrannt. Zum anderen wird das CS₂ aufgrund seines geringen Siedepunktes von 46 °C durch Austreibung aus den frisch gesponnenen Fasern mittels Dampf und nachfolgender Kondensation der Brüden direkt wiedergewonnen und in den Prozess zurückgeführt. Diese CS₂-Austreibung erfolgt üblicherweise, nachdem das frische Spinnkabel zuvor noch zur Festigkeitserhöhung verstreckt und auf die gewünschte Faserlänge geschnitten wurde. Da der Schwefelkohlenstoff ein vergleichsweise teures Rohmaterial darstellt, wird dessen vollständige Rückgewinnung angestrebt.

Für ein baumwolleähnliches Aussehen werden die Viskosefasern in einem Nachbehandlungsprozess gewaschen und gebleicht. Chlor-freie Bleiche und der Einsatz von chlorfrei hergestelltem Zellstoff ist in Europa bereits die Regel. Um den Viskosefasern für die Weiterverarbeitung günstige Gleiteigenschaften zu geben, werden vor deren Trocknung noch Avivagen – seifenähnliche Substanzen – im Promillebereich auf die Oberfläche der Fasern aufgebracht.

Die Viskosefasern (Stapelfaser) kommen in Ballen mit einem Gewicht von etwa 250 bis 350 Kilogramm und einer Reprise (handelsübliche Restfeuchte) von etwa elf Prozent auf den Markt. Viskosefäden werden mit Spulengewichten von etwa 1,5 bis 6,0 Kilogramm aufgewickelt. Hierbei werden üblicherweise Titer zwischen 40 und 660 dtex gesponnen.

Ein ähnliches Produkt wie Viskosefasern sind Modalfasern. Sie bestehen ebenfalls zu 100 Prozent aus Zellulose und werden wie Viskosefasern aus natürlichem Zellstoff hergestellt, dessen Ausgangsstoff entrindetes und anschließend zur Trennung vom Lignin in streichholzgroße Stücke zerkleinertes Eukalyptus-, Pinien- oder Buchenholz ist. Ausgangsstoff für die Gewinnung von Modalfasern hingegen ist stets nur Buchenholz. Durch einen etwas unterschiedlichen Prozess erreicht man bei den Modalfasern höhere Faserfestigkeiten und verbesserte Fasereigenschaften. Außerdem besitzt die Modalfaser eine höhere Feuchtigkeitsaufnahme und trocknet schnell.

Ebenfalls in die Klasse der zellulosischen Fasern sind die Tencel- und Lyocellfasern einzuordnen. Diese werden mit dem gleichen Grundprozess hergestellt. Nach dem Kauf der Marke Tencel durch die österreichische Lenzing AG (Lyocell) wurde der Markenname Tencel von Lenzing übernommen, weil dieser einen höheren Bekanntheitsgrad hat als die Marke Lyocell. Bei den Tencel-/Lyocellfasern wird der Zellstoff durch das ungiftige Lösungsmittel NMO (N-Methylmorpholin-N-oxid) ohne vorherige Reaktion mit Natronlauge und Derivatisierung zum Xanthogenat direkt und unverändert aufgelöst. Das Verspinnen der Tencel-/Lyocellfasern erfolgt in einem verdünnten, wässrigen NMO-Bad, wobei die Löslichkeitsgrenze der Zellulose überschritten und dadurch ein Faden gebildet wird.

Viskose-, Modal- und Tencel-/Lyocellfasern sind künstlich hergestellte Fasern aus dem Naturstoff Zellulose. Die Bezeichnung Synthetikfaser ist daher unzutreffend. Zutreffender ist die Bezeichnung naturnahe Faser oder natürliche Kunstfaser.

Aufgrund ihres Wasseraufnahmevermögens (Pufferung, Weiterleitung) ist daraus hergestellte Kleidung angenehm zu tragen. Risiken und Hautirritationen entstehen daher gegebenenfalls nur aufgrund des Färbens oder der Ausrüstung der Faser. Das Rohmaterial für diese Fasern ist Zellstoff, welcher aus Holz durch die Entfernung der Bindestoffe (Lignine) direkt und ohne chemische Umwandlung hergestellt wird. Die Umsetzung des Zellstoffes zum Zellulosexanthogenat im klassischen Viskosefaserprozess dient nur zur Erzielung einer Löslichkeit und endet schließlich nach dem Spinnen wieder im Ausgangsmaterial Zellulose.

Im Vergleich zu echten Synthetikfasern, deren Rohmaterialien aus Erdöl oder Erdgas hergestellt werden, bestehen Viskosefasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz. Bei der Verbrennung tragen sie nicht zur Erhöhung des Kohlenstoffdioxid-Gehaltes in der Erdatmosphäre und damit nicht zum Treibhauseffekt bei. Nach Herstellerangaben^[3] sind die Fasern biologisch abbaubar.

Der Energie- und Wasserverbrauch bei Herstellung und Verarbeitung ist wesentlich geringer als bei Baumwolle^[4] . Überdies entfallen die beim Baumwollanbau meist eingesetzten Herbizide und Pestizide, die sich außer in der Umwelt zuweilen auch in Kleidungsstücken wiederfinden.

Seit 1908/09 produzierte Hugo Küttner in Pirna bei Dresden Kunstseide, zuerst nach dem Chardonnet-Verfahren, und ab 1910 nach dem Viskose-Patent. 1911 gesellte sich dazu die 1899 von Max Fremery und Johann Urban gegründete Vereinigte Glanzstoff-Fabriken AG mit Sitz in Elberfeld, die schon im Jahr davor die „Fürst Guido Donnersmarckschen Kunstseiden- und Acetatwerke" in Sydowsaue bei Stettin und anschließend deren Viskose-Patente übernommen hatte, um sie weiter zu vervollkommnen^[5] .

Der weltgrößte Viskose-Produzent ist heute die indische Grasim Industries Ltd., derweil die größten Viskose-Produktionsstraßen heute von der indonesischen South Pacific Viscose in Purwakarta (Indonesien) mit einer Tagesleistung von rund 150 Tonnen sowie von der österreichischen Lenzing AG mit fast 170 Tonnen täglich betrieben werden. Letztere kann dabei außerdem für sich beanspruchen, der weltgrößte Hersteller zellulosischer Fasern überhaupt, also von Viskose-, Modal- und Tencel- bzw. Lyocellfasern zusammengenommen, zu sein.

Weitere wichtige europäische Unternehmen auf dem Viskose-Sektor sind z.B. die deutsche Kelheim Fibres GmbH als weltgrößter Viskose-Spezialfaser-Hersteller, die ebenfalls deutsche Cordenka GmbH mit Sitz im Industrie Center Obernburg als weltgrößter Hersteller hochfester Viskose-Fasern zur Produktion u.a. von Karkassen und Reifencord sowie als größter europäischer Hersteller textiler Viskose-Filament-Garne die deutsche Enka GmbH in Wuppertal.

• Lars Bluma: „L'ersatz ist kein Ersatz" – Das Schaffen von Vertrauen durch Technikvermittlung am Beispiel der deutschen Zellwolle. In: Lars Bluma, Karl Pichol, Wolfhard Weber (Hrsg.): Technikvermittlung und Technikpopularisierung. Historische und didaktische Perspektiven. Waxmann, Münster 2004, ISBN 3-8309-1361-3, S. 121–142.
• Hans Dominik: Vistra, das weiße Gold Deutschlands. Die Geschichte einer weltbewegenden Erfindung. Koehler & Amelang, Leipzig 1936.
• Kurt Götze: Kunstseide und Zellwolle nach dem Viskose-Verfahren. Springer, Berlin 1940.
• Jonas Scherner: Zwischen Staat und Markt. Die deutsche halbsynthetische Chemiefaserindustrie in den 1930er Jahren. In: Vierteljahrschrift für Sozial- und Wirtschaftsgeschichte. 89, Nr. 4, 2002, S. 427–448.

• Didaktik der Chemie an der FU Berlin: Viskoseverfahren

1. ↑ http://www.deutsches-strumpfmuseum.de/technik/garne/kunstseide/kunstseide.htm
2. ↑ Hans Beyer; Lehrbuch der Organischen Chemie; Leipzig 1968; S.342-343
3. ↑ http://www.lenzing.com/nonwovens/de/nonwovensfibers/5891.jsp
4. ↑ http://www.ecoproduct.at/youth/pages/Informationen/Textilien/Viskose
5. ↑ http://www.deutsches-strumpfmuseum.de/technik/garne/kunstseide/kunstseide.htm

• Regeneratfaser